Loading...

Posts classified under: Image

Prema istraživanju kompanije Mordor Intelligence, globalno tržište automatizacije intralogistike bilo je vredno 52,19 milijardi dolara u 2020. godini. Predviđa se da će do 2026. godine dostići vrednost od 104,23 milijarde dolara, uz očekivani godišnji rast od 12,42% tokom navedenog perioda (2021 – 2026).

Ključni uzorci ekstremnog rasta automatizacije

Rast u industriji e-trgovine širom sveta i rastuća potreba za efikasnim skladištenjem i upravljanjem zalihama podstiču rast ovog tržišta. Prema izveštaju Salesforce-a, globalna online prodaja je dostigla 1,17 biliona dolara krajem 2023. Godine. Od ukupnih porudžbina putem e-trgovine, mobilna kupovina činila je 67% porudžbina.

Automatizacija u skladištu nudi izuzetnu pogodnost kada je u pitanju smanjenje ukupnih poslovnih troškova i smanjenje grešaka u isporuci proizvoda. Prema Bank of America, do 2025. godine 45% celokupne proizvodnje obavljaće se robotskom tehnologijom. Prateći ovaj trend, velike firme, kao što su Raymond Limited (indijska tekstilna kompanija) i Fokconn Technology (dobavljač za velike proizvođače tehnologije, poput Samsung-a, sa sedištem u Kini) zamenile su (ili planiraju da zamene) 10.000, odnosno 60.000 radnika, implementirajući automatizovanu tehnologiju u svoje fabrike. Ovi faktori su imali direktan uticaj na sve veće usvajanje skladišne robotike. Sve veći broj skladišta i sve veća ulaganja u automatizaciju skladišta, zajedno sa globalnim rastom troškova radne snage i dostupnošću skalabilnih tehnoloških rešenja, pokreću tržište skladišnih robota širom sveta.

Dalje, pojava Industrijskih internet stvari (IIoT) i pojava mreže povezanih sistema pomažu industrijama da izvršavaju mnoštvo zadataka, kao što su komisioniranje, poručivanje, pakovanje, bezbednost u skladištu i inspekcija opreme i značajno poboljšavaju operativnu efikasnost. Korišćenje IoT tehnologija omogućava skladištima prenos podataka u realnom vremenu, fleksibilnu komunikaciju i analitiku veli kih podataka. Ovo, zajedno sa rešenjima u oblacima, omogućava automatizovanu, sofisticiranu kontrolu skladišnih procesa.

Promene u skladištima

Obavljanje skladišnih operacija zahteva veliku potrošnju resursa. Kako razne kompanije traže nova rešenja za poboljšanje efikasnosti skladištenja i smanjenje troškova, uvođenje skladišnih robota će se značajno povećati. Na primer, Alibaba, najveći svetski prodavac, nadogradio se na robotsku radnu snagu u jednom od svojih skladišta. To je rezultiralo drastičnim smanjenjem radne snage za 70% i stvaranjem mogućnosti za zapošljavanje visokokvalifikovane radne snage.

Uvođenje mobilnih robota u skladišta ima veliki rast u malim i srednjim skladištima sa manjim paletama. Suprotno tome, industrijska primena u velikim skladištima namenjenim hrani i piću zahteva zglobne i paletizirajuće robote. Prema istraživanju Udruženja za tehnologije pakovanja i prerade, 94% operacija pakovanja hrane već koristi robotiku.

Rast ukupnog nivoa automatizacije omogućava pogonima za preradu i pakovanje da na iste linije za montažu uvode nove proizvode. Štaviše, jedan od pet pogona za pakovanje i preradu već procesuira više od 100 vrsta proizvoda, pri čemu se očekuje da će se ovaj broj povećati u narednih nekoliko godina. Ovi ciljevi su dalje rezultirali da skladišta izjednačavaju razvoj u proizvodnim segmentima i čine logistiku besprekornom. Rezultat je uklanjanje ili ublažavanje svakog rizika koji može dovesti do stvaranja uskog grla.

Veliki rast u Evropi

Industrijska automatizacija u Evropi svedoči o velikom rastu u toku poslednje decenije, pri čemu kompanije i industrije troše velika sredstva na nove tehnologije. Evropa trenutno predvodi četvrtu industrijsku revoluciju (nazvanu 4IR), s brojnim industrijskim sektorima koji ulažu u automatizaciju, IoT i sisteme mašinskog učenja kako bi optimizovali performanse. Rast stope implementacije automatizacije skladišta u ovom regionu uglavnom je podstaknut brzim rastom e-trgovine i investiranja u maloprodaje.

Pojava nove opreme za automatizaciju skladišta

Automatski vođena vozila (AGV) i automatizovani mobilni roboti (AMR) su zvezde u usponu automatizacije skladišta. Oni su skalabilni i ne zahtevaju promene postojećeg tlocrta i infrastrukture skladišta, za razliku od automatizovanih sistema za skladištenje i komisioniranje (AS/RS), koji zahtevaju instaliranje glomazne infrastrukture.

Ova kategorija se kreće ka lakoj automatizaciji, kretanju pomoću lasera i senzora ili kretanju pomoću algoritama za optimizaciju rute. Ključni navigacijski trendovi uključuju LiDAR, fuziju kamere i senzora, veću fleksibilnost, bolju tačnost i prepoznavanje opasnosti u okruženju. Najnoviji trendovi automatizacije skladišta uključuju nadogradnju tradicionalnih viljuškara kako bi se omogućila automatizacija tokom sezonskih pikova, kada je potrebna veća efikasnost i ručna upotreba kada se zahtevi vrate u normalu. Ostali primeri su masovna upotreba Kiva robota u Amazonovim skladištima ili slični autonomni radni roboti koji mogu da premeštaju police sa robom.

Veoma popularna automatizacija u poslednje vreme jesu koboti. Koboti su saradnički roboti dizajnirani da rade zajedno sa ljudima na obavljanju zadataka. Umesto da zamenjuju zaposlene, koboti im pomažu u efikasnijem radu. Prema studijama, roboti i ljudi koji rade zajedno mogu biti i do 85% produktivniji od čoveka koji radi sam. Očekuje se da će globalno tržište kobota porasti za 32,0% do 2030. godine. Koboti takođe postaju sveprisutni u upravljanju lancem snabdevanja zbog pristupačnosti i lakoće programiranja. Oni su dizajnirani za sigurnost, sa više senzora koji efikasno rade oko ljudi. Takođe su jednostavni za integraciju, lagani i fleksibilni, idealni za upotrebu u skladištima sa ograničenim prostorom.

Prema nekim studijama, prosečni radnik skladišta provodi 80% svog vremena krećući se po skladištu, što iznosi 6,9 nedelja godišnje. Najčešći skladišni koboti nastoje da eliminišu nepotrebno hodanje obavljanjem većine prevoza, dok se radnici mogu usredsrediti na komisioniranje, kontrolu i druge zadatke koji donose prihod. Koboti imaju potencijal da povećaju efikasnost skladišta za 30% obavljanjem ponavljajućih, nepoželjnih poslova.

Optimizacija procesa pre automatizacije

Tehnologija nije svemoguća ukoliko skladišni procesi nisu optimizovani. Automatizovati loše definisane procese može doneti više štete nego koristi. Svedoci smo da se u brojnim skladištima i distributivnim centrima u Srbiji produktivnost i efikasnost nisu povećali posle uvođenja savremenih tehnoloških rešenja. Uzrok su neefikasni skladišni procesi, koji se obavljaju na isti način kao i pre implementacije savremenih rešenja. Dobra praksa je pokazala da je pre uvođenja bilo kakvih tehnoloških promena u skladištima, potrebno analizirati i optimizovati procese, kako bi tehnologija mogla da pruži očekivane rezultate.

U prethodnim tekstovima smo se bavili distributivnim centrom i postupcima za odabir optimalnog skladišnog sistema. Pisali smo o prvom koraku, koji obuhvata analizu operativnih procesa i prikupljanje podataka, kao i o drugom koraku, koji se fokusira na izradu konceptualnih rešenja. U ovom tekstu ćemo se detaljnije posvetiti trećem koraku: razvijanju detaljnog dizajna.

Nakon odabira konačnog rešenja, nastavlja se sa izradom svih neophodnih detalja za novi distributivni centar:

  • Definisanje glavnih procedura rada unutar logističkog centra (od vrata do vrata)
  • Definisanje kapaciteta svih skladišnih i drugih operativnih zona na osnovu definisanih procesa
  • Razvijanje koncepta protoka robe za različite skladišne operacije – prijem, skladištenje, komisioniranje, sortiranje i cross-docking, konsolidacija, otprema, itd.
  • Predstavljanje različitih tehničkih rešenja u oblasti skladišnih sistema
  • Predlog odgovarajućih opcija za skladištenje i rukovanje robom
  • Procena potrebnog stručnog osoblja za rad logističkog centra (gruba procena)
  • Procena potrebnog sezonskog osoblja za rad logističkog centra (gruba procena)
  • Procena potrebne logističke opreme

Naša kompanija prilikom razvijanja rešenja za svaki projekat sledi jasan, isproban i testiran tok projektovanja, analizu podataka i tehnike projektovanja kako bismo razvili najfleksibilnije i optimalno rešenje za klijenta. Svako rešenje je bazirano na primerima najboljih praksi naše kuće, kao i realizovanih projekata naših partnera, najpoznatijih intralogističkih kuća na svetu.

 

U prethodnim tekstovima smo govorili o  distributivnom centru i koracima za izbor najboljeg sistema za skladište, kao i o prvom koraku, analizi operativnih procesa i prikupljanje podataka. U ovom tekstu ćemo malo detaljnije objasniti drugi korak: izradu konceptualnih rešenja.

Konfiguracija objekta i lokacije je ključna za planiranje novog distributivnog centra i svako ograničenje na lokaciji će uticati na dalju razradu iz razloga što je to sam početak izrade rešenja. Na ovu činjenicu najviše utiču detaljni planovi regulacije date parcele na kojoj objekat treba da se gradi, kao i ograničenja i uslovi koje je lokalna i državna uprava definisala za ovaj tip objekata. Protok i cirkulacija kamiona na terenu je kritična tačka dizajna DC. Neophodno je obezbediti da ne postoje uska grla prilikom utovara i istovara vozila na licu mesta – što bi izazvalo efekat talasanja u internim operacijama.

Prvi korak u dizajnu konceptualnih rešenja je priprema nekoliko rasporeda osnovnih zona identifikovanih u prethodnim analizama. Tokom ovog koraka identifikuju se unutrašnji odnosi između ključnih oblasti i procenjuje se svaka konfiguracija blokova da bi se odredilo koja najviše odgovara datom slučaju. Cilj svakog projekta je odabrati konfiguraciju operativnih oblasti koja bi omogućila jednostavan tok, smanjenje vremena prelaska putanja, a samim tim i brzinu izvršenja operacija. Svi parametri u ovom koraku mogu sa dosta velikom tačnošću da se odrede i što je veoma važno, da se kvantifikuju, uz uslov da su tačni ulazni podaci prilikom snimka postojećeg stanja. Nakon odabira rasporeda glavnih zona prelazi se na razvoj internih layout-a za rukovanje materijalom unutar svake od zona.

Zone prijema i otpreme se dimenzionišu prema maksimalnim kapacitetima koje skladište treba da podrži, kako bi se u tim zonama izbeglo usko grlo u bilo kom delu sezone. Odabir sistema skladištenja i komisioniranja čini značajnu komponentu dizajna. Tokom ove faze procenjuje se niz potencijalnih skladišnih sistema kako bi se odredio onaj koji najviše odgovara zahtevima investitora. Prilikom odabira sistema za skladištenje, komisioniranje i rukovanje materijalima – neophodno je pregledati širok spektar kriterijuma koji odgovaraju konkretnim uslovima. Prilikom analize se postavljaju kriterijumi po hronološkom redu ocenjivanja za odabir sistema, a prema dogovoru sa investitorom. Na osnovu kriterijuma postavljenih na početku izrade konceptualnih rešenja, izbor tipa viljuškara može da usledi nakon odabira evaluacije skladišnih sistema ili da prethodi istoj.

U prethodnom tekstu smo govorili o distributivnom centru i koracima za izbor najboljeg sistema za skladište. U ovom tekstu ćemo detaljnije objasniti prvi korak: analizu operativnih procesa i prikupljanje podataka.

Ovaj korak je fokusiran na pregled i procenu procesa i operativnih aktivnosti u postojećem skladištu. Potrebno je provesti određeno vreme na terenu sa operativnim timom kako bi se razumeli postojeći tokovi procesa od prijema do otpreme, sagledavali tokovi između svake operativne zone unutar skladišta, kao i procesi unutar svake operativne zone.

Razmatraju se procesi unutar svake od sledećih operativnih oblasti:

Ključni element u ovom koraku je istaći uska grla i identifikovati dodatne aktivnosti bez vrednosti, tj. aktivnosti koje su bespotrebno povećale vreme ciklusa aktivnosti i ciklus proizvoda u distributivnom centru. Vremenske studije vrše se kako bi se odredili vremenski ciklusi za izvršenje svih operacija. Zabeležena vremena koriste se kao baza za određivanje poboljšanja, merenje rezultata finalne implementacije, i definisanje glavnih zona budućeg distributivnog centra.

Teme koje su neophodne za obradu u ovom koraku  su:

  • Prodajni nalozi po magacinu i proizvodu
  • Porudžbenice po magacinu i proizvodu
  • Informacije o pakovanju za robu koja se unosi i iznosi
  • Moguće isporuke između skladišta
  • Indirektna logistika / direktne isporuke
  • Aktuelna politika zaliha
  • Definisanje minimalnih zaliha
  • Nivoi sklopljenih ugovora sa kupcima
  • Nivo usluga definisanih ka dobavljačima
  • Upravljanje povratom i praznim pakovanjima
  • Vreme isporuke iz i do skladišta
  • Upravljanje nalozima
  • Vreme transporta i brzina izvršenja operacija
  • Isporuka transportnih jedinica do krajnjih kupaca
  • Ulazni nalozi, proces najave i isporuke

Analiza i razrada podataka

Sve prikupljene podatke iz prethodne faze potrebno je sagledati ne samo iz današnje perspektive, već i u odnosu na “ciljnu godinu”, koja može biti deset godina u budućnosti, uz uračunatu viziju i planove rasta kompanije. Da bi se ispunili zahtevi postavljeni od strane investitora, neophodni su osnovni podaci koji se u velikom broju slučajeva mogu dobiti direktno iz ERP sistema, ukoliko ga kompanija poseduje dovoljno dug period vremena da bi se podaci preuzeti iz njega mogli smatrati dovoljno pouzdanim, ili iz internih dokumenata i tabela, u slučaju nedostatka softvera.

Investitorima se postavljaju opšta pitanja u formi upitnika, a neki od neophodnih podataka o zahtevima su prikazani ispod sa povezanim razlogom za iste:

  • Prodaja po proizvodu: potrebno je identifikovati mesec sa najvećom prodajom i sezonalnost određenih proizvoda, kako bi se razumeli zahtevi skladišta u vezi kapaciteta.
  • Zapremina proizvoda: prikazuju se dimenzije i masa SKU-a, kutije i palete, radi projektovanja veličine površina unutar skladišta, prolaza između regala i specifikacije budućih skladišnih i transportnih sistema.
  • Broj SKU-ova (zalihe): ova informacija je ključna prilikom projektovanja, naročito za 3PL kompanije, omogućavajući uporednu analizu investicionih troškova po jedinici zalihe i budućeg prometa.
  • Tipovi kamiona: predviđanje sredstava spoljašnjeg transporta kako bi se optimizovale operacije utovara i istovara robe, povećala bezbednost izvršenja operacija u skladištima.
  • Predviđeni rast: praćenje postojećeg stanja i projekcija količina u različitim periodima doprinosi boljem dizajnu objekta.
  • Bezbednost radnog okruženja: filozofija sigurnosti preduzeća mora biti ispoštovana i uklopljena u projekat, uz primere iz prakse i iskustvo projektnog tima.

Svaki distributivni centar (DC) je priča za sebe. Ne postoje univerzalna rešenja, čak i za firme u istoj grani industrije. Skladišne operacije zavise od celokupnog lanca snabdevanja i svaka promena u lancu ima veliki uticaj na način izvršenja operacija. Kako na lanac snabdevanja utiču mnogi eksterni faktori koji umeju u toku vremena da ga značajno izmene, dobra analiza svih podataka i dobro planiranje prilikom izgradnje novog DC su osnove za fleksibilnu i optimalnu intralogistiku koja će krivudave tokove u razvoju firme orijentisati isključivo ka usponu.

DC predstavlja čvor ili tačku na logističkoj mreži u kojoj se roba prvo zaprima i nakon nekog vremena prosleđuje u nekom drugom smeru unutar mreže, čije su glavne funkcije skladištenje i distribucija te robe, a cilj prostorno i vremensko uravnoteženje tokova materijala.

Osnovne komponente kompleksa DC:

  1. Skladišni objekat/uređena površina
  2. Skladišni sistemi
  3. Transportni i manipulativni sistemi
  4. Pomoćna skladišna oprema

Rezultat svakog projekta je konačni dizajn objekta i specifikacija svih sistema potrebnih za izvršenje operacija. Metodologija projektovanja jednog skladišta može da se opiše kroz 3 različita koraka planiranja, od kojih svaka definiše neke ključne pokazatelje učinka, koji će biti osnova za merenje uspešnosti projekta.

Koraci pri izboru sistema za skladište su:

  1. Analiza operativnih procesa i prikupljanje podataka
  2. Izrada konceptualnih rešenja
  3. Razvijanje detaljnog dizajna

Ove korake ćemo detaljno objasniti u narednim tekstovima.

Savremeni radni prostori, posebno skladišta, suočavaju se s raznovrsnim izazovima koji utiču na sigurnost i dobrobit zaposlenih. U prethodna dva tekst smo govorili o opasnim tačkama u skladištu, a u ovom ćemo govoriti o ostalim opasnostima koje se javljaju u skladišnom okruženju.

Za početak, na sledećoj slici ćemo prikazati dozvoljene težine za podizanje i spuštanje tereta, prilagođene kako za žene, tako i za muškarce. S obzirom na učestalost povreda u skladištima, posebno je važno obratiti pažnju na ispravan položaj tela tokom ovih radnji radi smanjenja rizika od povreda. Uz to, preporučuje se dodatna pažnja na ergonomiju i korišćenje odgovarajuće opreme kako bi se očuvalo zdravlje i bezbednost radnika.

Neadekvatne protivpožarne odredbe, nepravilno sprovođenje procedura blokade mašina i nekorišćenje personalne zaštitne opreme takođe stvaraju opasne uslove rada u skladištu. Zaposleni bi trebali da imaju plan za hitne slučajeve koji opisuje šta se očekuje od njih u slučaju opasnosti, uključujući sledeće:

  • Odredbe za lokacije izlaza u hitnim slučajevima i procedure evakuacije;
  • Procedure koje govore šta bi trebalo u tom slučaju da rade svi zaposleni i posetioci;
  • Lokacija i upotreba aparata za gašenje požara i ostale opreme za hitne slučajeve.

Procedure za skladišne operacije moraju da sadrže program za blokadu i isključenje mašina da bi se sprečilo njihovo slučajno paljenje i potencijalna povreda radnika.

Zaposleni od kojih se zahteva da sprovode ove operacije bi trebali da budu obučeni i svi zaposleni bi trebalo da imaju znanje o program za blokadu mašina.

Konačno, menadžment odgovoran za funkcionisanje skladišnih operacija bi trebalo da sprovede procenu opasnosti unutar radnog prostora da bi utvrdio koju personalnu zaštitnu opremu (PZO) bi trebalo koristiti na osnovu prisutnih opasnosti. Nakon toga se mora sprovesti obuka zaposlenih za pravilan izbor opreme, njenu upotrebu i održavanje.

Bezbednost u skladištima je ključna. Preventivne mere, kao što su pravilno podizanje tereta, protivpožarne odredbe i obuka za hitne situacije, od suštinskog su značaja. Osigurajmo sigurno radno okruženje kroz adekvatne mere i obuku zaposlenih.

U prethodnom tekstu, fokusirali smo se na identifikaciju prvih četiri potencijalno opasnih tačaka unutar skladišnog prostora. U ovom nastavku, pažnju ćemo posvetiti analizi naredne četiri tačke koje zahtevaju pažljivu obradu i implementaciju sigurnosnih mera. Na fotografiji dole se mogu videte obeležene opasne tačke u skladištu.

Ručno upravljanje materijalima

Opasnost: Povrede leđa se mogu desiti usled nepravilnog podizanja tereta ili prekomernog napora.

Rešenja:

  • Obezbediti opšti ergonomistički trening i trening za obavljanje određenog zadatka;
  • Spustiti potrebu za podizanjem na najmanji mogući nivo korišćenjem dobrog plana rada i inženjerskih tehnika;
  • Podizati teret pravilno i tražiti pomoć kolege ukoliko je teret pretežak.

Opasne materije

Opasnost: Opekotine se mogu desiti ukoliko dođe do kontakta sa opasnim materijama.

Rešenja:

  • Održavati Tehnički list sa podacima za bezbedno rukovanje materijalima za svaku hemikaliju kojoj su radnici izloženi u postrojenju;
  • Pratiti uputstva data na Tehničkom listu za bezbedno rukovanje materijalima kada se radi sa hemikalijama;
  • Obučiti zaposlene o rizicima koje svaka uskladištena hemikalija nosi sa sobom;
  • Obezbediti opremu za čišćenje prosutih supstanci u svakoj zoni gde se hemikalije skladište;
  • Imati proceduru plana u slučaju prosipanja hemikalija;
  • Obučiti zaposlene da počiste prosipanja, zaštite sebe i propisno odlože korišćene materijale;
  • Obezbediti odgovarajuću personalnu zaštitnu opremu i obavezati zaposlene da je koriste;
  • Skladištiti sve hemikalije bezbedno i sigurno;
  • Skladištiti hemikalije dalje od koridora kojima viljuškari prolaze.

Stanice za punjenje baterija viljuškara

Opasnost: Rizik od požara i eksplozija je moguć ukoliko ne prate propisana uputstva.

Rešenja:

  • Zabraniti pušenje i korišćenje otvorenog plamena u i oko stanica za dopunu goriva;
  • Obezbediti adekvatnu ventilaciju da bi se provetrile zagušljive pare iz baterija za dosipanje;
  • Osigurati se da su aparati za gašenje požara uvek dostupni i puni;
  • Obezbediti odgovarajuću personalnu zaštitnu opremu kao što su gumene rukavice i zaštita za oči i lice;
  • Propisno pozicionirati viljuškare i aktivirati kočioni sistem pre procesa zamene ili dopune baterija; pratiti propisane procedure kada se dopunjavaju viljuškari koji troše benzin ili gas;
  • Obezbediti objekat za tuširanje i pranje očiju za zaposlene koji su izloženi kiselinama iz baterije.

Slaba ergonomija

Opasnost: Nepravilno dizanje, ponavljajući pokreti ili loš plan operacija može dovesti do mišićnoskeletnog oboljenja kod zaposlenih.

Rešenja:

  • Ukoliko je moguće, korititi opremu umesto ljudske snage za podizanje težih materijala;
  • Smanjiti podizanja tereta sa visine ramena i sa poda repozicioniranjem polica;
  • Obezbediti dobro osvetljenje iznad radnika prilikom izvršenja zadatka;
  • Obezbediti zaposlenima ergonomski trening;
  • Koristiti noge prilikom podizanja tereta i držati leđa u ispravljenom položaju;
  • Oceniti težinu tereta, veličinu i robusnost, i utvrditi najbolji metod podizanja;
  • Zatražiti pomoć ako težina terete premašuje mogućnosti bezbednog podizanja jedne osobe;
  • Ne vršiti zaokretanje prilikom prenošenja tereta, nego usmeriti samo noge i sitnim koracima ići u željenom pravcu;
  • Održavati podove čistim i bez uslova za klizanje i saplitanje.

Ovim smo smo završili analizu opasnih tačaka unutar skladišnog prostora. U narednom tekstu detaljnije ćemo istražiti dodatne aspekte opasnosti koje se javljaju u skladišnom okruženju.

Rad u skladištu nosi sa sobom različite izazove i potencijalne opasnosti koje mogu ugroziti bezbednost radnika. U ovom tekstu istražićemo ključne procedure koje treba primeniti kako bismo minimalizovali rizik od nezgoda unutar skladišnih prostora.

Opasne tačke u skladištu

Operacije unutar skladišnih prostora sadrže veliki broj potencijalni opasnosti za radnike. Fokusiraćemo se na identifikaciju opasnih tačaka u skladištima, pružajući informacije o merama opreza i preventivnim koracima.  Na fotografiji dole se mogu videte obeležene opasne tačke u skladištu.

Utovarne rampe

Opasnost: povrede se ovde dešavaju kada viljuškari izlete sa rampe, kada roba padne na zaposlenog ili kada oprema dođe u kontakt sa zaposlenim.

Rešenja:

  • Voziti viljuškar sporije na rampamai hidrauličnim pločama;
  • Osigurati da hidraulične ramperade ispravno i da mogu da izdrže opterećenje;
  • Držati se dalje od ivica rampi i ne prilaziti im suviše blizu kada se viljuškarom ide unazad;
  • Obezbediti vizuelne znake upozorenja blizu ivica rampi;
  • Zabraniti zaposlenima “skakanje sa rampi;”
  • Uveriti se da stepenice i prilazni elementi rampi zadovoljavaju propisane standard.

Viljuškari

Opasnost: U SAD, oko 100 zaposlenih izgubi život i 95.000 se povredi svake godine prilikom rukovanja viljuškarom u okviru svih industrija. Veliki procenat ovih nesreća broje situacije kada dođe do prevrtanja viljuškara.

Rešenja:

  • Obučiti, proceniti i sertifikovati svakog operatera da bi se osiguralo da su sposobni da rukuju viljuškarom bezbedno;
  • Ne dozvoliti da osoba mlađa od 18 godina upravlja viljuškarom;
  • Pravilno održavati habajuću opremu, uključujući i gume;
  • Pre upotrebe viljuškara, proveriti ga da li se nalazi u stanju koje bi ga učinilo opasnim za upravljanje;
  • Pratiti bezbedonosne procedure za podizanje, odlaganje i skladištenje robe;
  • Voziti bezbedno, ne prelaziti 9 km/h i usporiti u zakrčenim prostorima ili u onim sa klizavom površinom;
  • Osigurati da operater bude vezan sigurnosnim pojasom koji je instaliran od strane proizvođača viljuškara;
  • Nikada ne prilaziti blizu osobi iza koje se nalazi fiksiran predmet kao što je zid ili uskladišten materijal;
  • Zabraniti neozbiljnost operatera prilikom upravljanja viljuškarom;
  • Ne upravljati teretom čija je težina veća od one propisane za dati viljuškar;
  • Ukloniti nebezbedne ili defektne viljuškare iz upotrebe sve dok se propisno ne poprave;
  • Održavati potrebnu širinu prolaza i prilaza utovarnim rampama po kojima se upravlja viljuškarom slobodnom i čistom;
  • Obezbediti adekvatnu ventilaciju ili pomoću otvorenih prozora/ vrata ili upotrebom ventilacionog sistema da bi se obezbedila dovoljna količina svežeg vazduha i time spustila koncentracija otrovnih izduvnih gasova ispod dozvoljenog nivoa;
  • Obezbediti poklopce i/ili zaštitne ograde da bi se zaštitili radnici od opasnosti od pada u otvorene jame, rezervoare, kace ili kanale;
  • Upoznati zaposlene sa opasnostima vezanim za nusprodukte unutrašnjeg sagorevanja viljuškara, kao sto je ugljen monoksid.

Konvejeri

Opasnost: Do povrede radnika može doći prilikom uštinuća ekstremiteta, ako na njih padne objekat ili ako dođe do mišićnoskeletnih oboljenja koja su u vezi sa nezgodnim pozama prilikom rada ili pokreta koji se ponavljaju.

Rešenja:

  • Proveravati konvejere redovno;
  • Adekvatno osigurati mesta na kojima može doći do uštinuća;
  • Razviti načine zaustavljanja procesa rada konvejera i podučiti radnike ovim procedurama;
  • Obezbediti odgovarajuće osvetljenje i radno okruženje u prostoru oko konvejera.

Regalna struktura

Opasnost: Nepravilno uskladišten materijal može pasti i povrediti radnike.

Rešenja:

  • Slagati proizvode na paletu ravnomerno i uspravno;
  • Skladištiti teži materijal na niže ili srednje nivoe;
  • Preuzimati jedan po jedan predmet iz regala;
  • Obezbediti da koridori i prolazi za radnike budu čisti i dobrom stanju.
  • Redovno proveravati stanje paletnih regala, evidentirati eventualna oštećenja i sprovoditi potrebne mere.

Nastavak ove teme biće obrađen u narednom tekstu.

Pokretni regali predstavljaju inovativno rešenje u skladištenju, ističući se svojom konstrukcijom sličnom nepokretnim regalima. Sigurnosni uređaji, poput mikroprekidača i beskontaktnih elektromagnetnih davača, obezbeđuju bezbednost i automatsko zaustavljanje u slučaju prepreka, čineći pokretne regale pouzdanim rešenjem za skladištenje robe.

Sistem sadrži sigurnosne uređaje koji nailaskom na prepreku aktiviraju mikroprekidače i zaustavljaju rad pogonskog mehanizma. Zaustavljanje regala pri dolasku do pomerenog regala je izvedeno beskontaktnim elektromagnetnim i svetlosnim davačima.

Radi boljeg razumevanja, sagledajmo troškovnu analizu tri paletna sistema ugrađenih na prostoru istih dimenzija:

Standardno regalno skladište

  • Troškovi izgradnje: 550.000 evra
  • Paletni regali 6 nivoa: 28.000 evra
  • Viljuškar: 30.000 evra
  • Ukupni troškovi: 608.000 evra
  • Iskorišćenje prostora: 43 %
  • Kapacitet: 912 paletnih mesta
  • Troškovi po paletnom mestu: 667 evra

Visokoregalno skladište

  • Troškovi izgradnje: 600.000 evra
  • Troškovi tačnosti nivoa: 20.000 evra
  • Paletni regali 9 nivoa: 45.000 evra
  • Viljuškar: 80.000 evra
  • Standard DIN 15185: 10.000 evra
  • Ukupni troškovi: 755.000 evra
  • Iskorišćenje prostora: 47 %
  • Kapacitet: 1494 paletnih mesta
  • Troškovi po paletnom mestu: 505 evra

Skladište sa pokretnim regalima

  • Troškovi izgradnje: 300.000 evra
  • Ugradnja šina u pod: 9.000 evra
  • Paletni regali 6 nivoa: 260.000 evra
  • Viljuškar: 30.000 evra
  • Ukupni troškovi: 599.000 evra
  • Iskorišćenje prostora: 70 %
  • Kapacitet: 1488 paletnih mesta
  • Troškovi po paletnom mestu: 402 evra

Mitovi o pokretnim regalima

Mit 1: Pokretni regali su skupi. Pošto pokretni regali stvaraju kompaktni skladišni sistem, investicija se brzo vraća. Ovaj sistem omogućava direktan pristup svakoj paleti u skladištu. Regali su instalirani na osnovi, pa se otvaranjem odgovarajućeg prolaza dolazi do željene palete. Visoka iskorišćenost raspoloživog prostora postignuta je usled povećanog skladišnog kapaciteta i smanjenja potrebnog prostora za gradnju.

Mit 2: Pokretni regali su pogodni samo za hladne komore. Ovi sistemi se ne koriste samo u hladnjačama i ostalim temperaturnim uslovima. Šta više, idealni su za robu široke potrošnje, sirovine, carinska skladišta, uslužna skladišta, konzolna skladišta za drvnu i papirnu industriju, skladišta za šipkaste proizvode i limove itd.

Njihova upotreba u hladnim prostorima je neprikosnovena jer izrazito smanjuju prostor za hladjenje, samim tim i troškove hladjenja.

Povećanje kapaciteta pokretnih regala

Slika gore ilustruje značajno povećanje kapaciteta koje obezbeđuje sistem pokretnih regala (od 80 do 120 više paleta od klasičnog skladišta u datom primeru). Stepen povećanja zavisi od vrste korišćenog viljuškara i veličine prostora.

Mit 3: Služe samo za povećanje kapaciteta skladišta. Pokretni paletni regali se mogu upotrebiti i za projekte smanjenja skladišnog prostora za isti kapacitet skladištenja. Ova karakteristika je naročito pogodna kada kompanija zakupljuje fizičke objekte – skladišta i sama ih oprema paletnim regalima. U tom slučaju je moguće smanjiti troškove zakupa na pola.

Mit 4. Ugradnja sistema pokretnih regala je komplikovana. Pokretni regali se mogu ugraditi u skladište u toku gradnje novog objekta, ali se mogu lako postaviti u već postojeća skladišta. Potrebne su određene intervencije u podu skladišta, čija složenost zavisi od vrste, kvaliteta i nosivosti postojećeg poda. Takođe se postojeći statični paletni regali mogu transformisati u pokretne.

Mit 5. Pokretni regali su pogodni samo za velike projekte. Pokretni regali, pored primene za skladištenje svih vrsta paletizovane i gabaritne robe, idealni su i za odlaganje – arhiviranje dokumentacije, knjiga, papira, obrazaca, prospekata, filmova itd, gde se ručno opslužuje i gde je mala frekvencija ulaza i izlaza uskladištenih jedinica (M. Georgijević, Regalna skladišta, 1995).

Takođe je poznata i njihova pogodnost za skladištenje pneumatika, pre svega kod proizvođača i distributera, gde se na malom prostoru može držati velika količina pnuematika svih vrsta i namene.

 

U prethodnim tekstovima smo govorili o problemima u skladištu, tačnije o smanjenju gubitaka i pravovremenoj isporuci. U ovom tekstu ćemo malo detaljnije govoriti o analizi skladišnih procesa.

Obično se jednom postavljeni skladišni procesi teško menjaju, zbog više razloga. Jedan od osnovnih jeste da su svi resursi non-stop angažovani da se ispune svakodnevni zadaci, tako da niko nema vremena da se bavi eventualnim poboljšanjima. Drugi važan razlog je da se ustaljene navike u poslovnim procesima teško menjaju, tj. ljudi ne žele promene.

Prevazilaženje ovih razloga donosi velike uštede u distributivnim centrima. Počnimo od nekoliko osnovnih stvari koje bi trebalo analizirati u svakom skladištu.

  • Locirati artikle prema frekventnosti izlaza. Ovo je česta praksa koja značajno smanjuje transport robe i kretanje ljudi, kako pri uskladištenju, tako i tokom komisioniranja i izlaza robe. Međutim, pošto je dosta artikala sezonskog karaktera, potrebno je redovno pomerati takve artikle iz grupe A u grupe B i C i obrnuto.
  • Analizirati postojeće metode komisioniranja. Obično se u jednom distributivnom centru koristi jedna metoda komisioniranja. Najlakše je koristiti osnovni način – jedan piker, jedan nalog. Međutim, dopuna ovakvog načina sa grupnim, zonskim ili paralelnim komisioniranjem može ubrzati pripremu naloga i za 50%. Softver za upravljanjem skladištem bi trebalo da odredi koja je metoda komisioniranja najbolja za svaki pojedinačni nalog.
  • Kreiranje skladišta unutar skladišta. Moguće je uštedeti dosta kretanja ukoliko se unutar skladišta napravi manja zona koja bi bila ispunjena artiklima koji se najčešće nalaze na komisionim listama. U tom slučaju komisioneri bi prelazili manje putanje, ali bi se uvela dodatna aktivnost – dopuna te zone artiklima čija je količina pala na minimum.
  • Izbor prave opreme. Oprema mora biti prilagođena procesu. Na primer, artikle koji sporo izlaze treba staviti u obične police, dok one frekventnije u gravitacione police. Uvek treba voditi računa o sezonama i akcijama.
  • Uvek izbaciti kretanje. Kretanje radnika u skladištu uzima 50 % njihovog radnog dana. Zato je potrebno sagledati mogućnosti automatizacije unutrašnjeg transporta, ili putem pokretnih traka, ili nekim skladišnim sistemom “roba ka čoveku,” poput vertikalnih ili horizantalnih karusela i samohodnih električnih kolica, kao na slici dole.