Loading...

Tag Archives: Optimizacija skladišnih procesa

U prethodnim tekstovima smo govorili o  distributivnom centru i koracima za izbor najboljeg sistema za skladište, kao i o prvom koraku, analizi operativnih procesa i prikupljanje podataka. U ovom tekstu ćemo malo detaljnije objasniti drugi korak: izradu konceptualnih rešenja.

Konfiguracija objekta i lokacije je ključna za planiranje novog distributivnog centra i svako ograničenje na lokaciji će uticati na dalju razradu iz razloga što je to sam početak izrade rešenja. Na ovu činjenicu najviše utiču detaljni planovi regulacije date parcele na kojoj objekat treba da se gradi, kao i ograničenja i uslovi koje je lokalna i državna uprava definisala za ovaj tip objekata. Protok i cirkulacija kamiona na terenu je kritična tačka dizajna DC. Neophodno je obezbediti da ne postoje uska grla prilikom utovara i istovara vozila na licu mesta – što bi izazvalo efekat talasanja u internim operacijama.

Prvi korak u dizajnu konceptualnih rešenja je priprema nekoliko rasporeda osnovnih zona identifikovanih u prethodnim analizama. Tokom ovog koraka identifikuju se unutrašnji odnosi između ključnih oblasti i procenjuje se svaka konfiguracija blokova da bi se odredilo koja najviše odgovara datom slučaju. Cilj svakog projekta je odabrati konfiguraciju operativnih oblasti koja bi omogućila jednostavan tok, smanjenje vremena prelaska putanja, a samim tim i brzinu izvršenja operacija. Svi parametri u ovom koraku mogu sa dosta velikom tačnošću da se odrede i što je veoma važno, da se kvantifikuju, uz uslov da su tačni ulazni podaci prilikom snimka postojećeg stanja. Nakon odabira rasporeda glavnih zona prelazi se na razvoj internih layout-a za rukovanje materijalom unutar svake od zona.

Zone prijema i otpreme se dimenzionišu prema maksimalnim kapacitetima koje skladište treba da podrži, kako bi se u tim zonama izbeglo usko grlo u bilo kom delu sezone. Odabir sistema skladištenja i komisioniranja čini značajnu komponentu dizajna. Tokom ove faze procenjuje se niz potencijalnih skladišnih sistema kako bi se odredio onaj koji najviše odgovara zahtevima investitora. Prilikom odabira sistema za skladištenje, komisioniranje i rukovanje materijalima – neophodno je pregledati širok spektar kriterijuma koji odgovaraju konkretnim uslovima. Prilikom analize se postavljaju kriterijumi po hronološkom redu ocenjivanja za odabir sistema, a prema dogovoru sa investitorom. Na osnovu kriterijuma postavljenih na početku izrade konceptualnih rešenja, izbor tipa viljuškara može da usledi nakon odabira evaluacije skladišnih sistema ili da prethodi istoj.

U prethodnim tekstovima smo govorili o problemima u skladištu, tačnije o smanjenju gubitaka i pravovremenoj isporuci. U ovom tekstu ćemo malo detaljnije govoriti o analizi skladišnih procesa.

Obično se jednom postavljeni skladišni procesi teško menjaju, zbog više razloga. Jedan od osnovnih jeste da su svi resursi non-stop angažovani da se ispune svakodnevni zadaci, tako da niko nema vremena da se bavi eventualnim poboljšanjima. Drugi važan razlog je da se ustaljene navike u poslovnim procesima teško menjaju, tj. ljudi ne žele promene.

Prevazilaženje ovih razloga donosi velike uštede u distributivnim centrima. Počnimo od nekoliko osnovnih stvari koje bi trebalo analizirati u svakom skladištu.

  • Locirati artikle prema frekventnosti izlaza. Ovo je česta praksa koja značajno smanjuje transport robe i kretanje ljudi, kako pri uskladištenju, tako i tokom komisioniranja i izlaza robe. Međutim, pošto je dosta artikala sezonskog karaktera, potrebno je redovno pomerati takve artikle iz grupe A u grupe B i C i obrnuto.
  • Analizirati postojeće metode komisioniranja. Obično se u jednom distributivnom centru koristi jedna metoda komisioniranja. Najlakše je koristiti osnovni način – jedan piker, jedan nalog. Međutim, dopuna ovakvog načina sa grupnim, zonskim ili paralelnim komisioniranjem može ubrzati pripremu naloga i za 50%. Softver za upravljanjem skladištem bi trebalo da odredi koja je metoda komisioniranja najbolja za svaki pojedinačni nalog.
  • Kreiranje skladišta unutar skladišta. Moguće je uštedeti dosta kretanja ukoliko se unutar skladišta napravi manja zona koja bi bila ispunjena artiklima koji se najčešće nalaze na komisionim listama. U tom slučaju komisioneri bi prelazili manje putanje, ali bi se uvela dodatna aktivnost – dopuna te zone artiklima čija je količina pala na minimum.
  • Izbor prave opreme. Oprema mora biti prilagođena procesu. Na primer, artikle koji sporo izlaze treba staviti u obične police, dok one frekventnije u gravitacione police. Uvek treba voditi računa o sezonama i akcijama.
  • Uvek izbaciti kretanje. Kretanje radnika u skladištu uzima 50 % njihovog radnog dana. Zato je potrebno sagledati mogućnosti automatizacije unutrašnjeg transporta, ili putem pokretnih traka, ili nekim skladišnim sistemom “roba ka čoveku,” poput vertikalnih ili horizantalnih karusela i samohodnih električnih kolica, kao na slici dole.