Loading...

Category Archives: Projektovanje skladišta

Beologistika, kao ključni partner u projektu rekonstrukcije i adaptacije postojećeg objekta u distributivni centar kompanije PerSu marketi, sa ponosom ističe svoj doprinos u ovom važnom koraku ka unapređenju logističkih kapaciteta i efikasnosti u isporuci proizvoda.

PerSu marketi, vodeći trgovinski lanac u Vojvodini, prepoznati su po svojoj posvećenosti unapređenju usluga i širenju asortimana kako bi efikasno zadovoljili potrebe svojih kupaca. Otvaranje novog distributivnog centra predstavlja logičan korak u tom pravcu.

Projekat rekonstrukcije i adaptacije postojećeg industrijskog objekta u distributivni centar nije samo tehnički izazov, već i prilika za iskorišćavanje već postojećih resursa na efikasan način. Beologistika je u ulozi Projektanta idejnog rešenja bila ključna u tome, na čelu sa Bojanom Ćuk, COO kompanije Beologistika, osiguravajući da se nova infrastruktura uskladi sa zahtevima modernog poslovanja.

Više o projektu možete pročitati putem sledećeg linka.

U prethodnim tekstovima smo se bavili distributivnim centrom i postupcima za odabir optimalnog skladišnog sistema. Pisali smo o prvom koraku, koji obuhvata analizu operativnih procesa i prikupljanje podataka, kao i o drugom koraku, koji se fokusira na izradu konceptualnih rešenja. U ovom tekstu ćemo se detaljnije posvetiti trećem koraku: razvijanju detaljnog dizajna.

Nakon odabira konačnog rešenja, nastavlja se sa izradom svih neophodnih detalja za novi distributivni centar:

  • Definisanje glavnih procedura rada unutar logističkog centra (od vrata do vrata)
  • Definisanje kapaciteta svih skladišnih i drugih operativnih zona na osnovu definisanih procesa
  • Razvijanje koncepta protoka robe za različite skladišne operacije – prijem, skladištenje, komisioniranje, sortiranje i cross-docking, konsolidacija, otprema, itd.
  • Predstavljanje različitih tehničkih rešenja u oblasti skladišnih sistema
  • Predlog odgovarajućih opcija za skladištenje i rukovanje robom
  • Procena potrebnog stručnog osoblja za rad logističkog centra (gruba procena)
  • Procena potrebnog sezonskog osoblja za rad logističkog centra (gruba procena)
  • Procena potrebne logističke opreme

Naša kompanija prilikom razvijanja rešenja za svaki projekat sledi jasan, isproban i testiran tok projektovanja, analizu podataka i tehnike projektovanja kako bismo razvili najfleksibilnije i optimalno rešenje za klijenta. Svako rešenje je bazirano na primerima najboljih praksi naše kuće, kao i realizovanih projekata naših partnera, najpoznatijih intralogističkih kuća na svetu.

 

U prethodnim tekstovima smo govorili o  distributivnom centru i koracima za izbor najboljeg sistema za skladište, kao i o prvom koraku, analizi operativnih procesa i prikupljanje podataka. U ovom tekstu ćemo malo detaljnije objasniti drugi korak: izradu konceptualnih rešenja.

Konfiguracija objekta i lokacije je ključna za planiranje novog distributivnog centra i svako ograničenje na lokaciji će uticati na dalju razradu iz razloga što je to sam početak izrade rešenja. Na ovu činjenicu najviše utiču detaljni planovi regulacije date parcele na kojoj objekat treba da se gradi, kao i ograničenja i uslovi koje je lokalna i državna uprava definisala za ovaj tip objekata. Protok i cirkulacija kamiona na terenu je kritična tačka dizajna DC. Neophodno je obezbediti da ne postoje uska grla prilikom utovara i istovara vozila na licu mesta – što bi izazvalo efekat talasanja u internim operacijama.

Prvi korak u dizajnu konceptualnih rešenja je priprema nekoliko rasporeda osnovnih zona identifikovanih u prethodnim analizama. Tokom ovog koraka identifikuju se unutrašnji odnosi između ključnih oblasti i procenjuje se svaka konfiguracija blokova da bi se odredilo koja najviše odgovara datom slučaju. Cilj svakog projekta je odabrati konfiguraciju operativnih oblasti koja bi omogućila jednostavan tok, smanjenje vremena prelaska putanja, a samim tim i brzinu izvršenja operacija. Svi parametri u ovom koraku mogu sa dosta velikom tačnošću da se odrede i što je veoma važno, da se kvantifikuju, uz uslov da su tačni ulazni podaci prilikom snimka postojećeg stanja. Nakon odabira rasporeda glavnih zona prelazi se na razvoj internih layout-a za rukovanje materijalom unutar svake od zona.

Zone prijema i otpreme se dimenzionišu prema maksimalnim kapacitetima koje skladište treba da podrži, kako bi se u tim zonama izbeglo usko grlo u bilo kom delu sezone. Odabir sistema skladištenja i komisioniranja čini značajnu komponentu dizajna. Tokom ove faze procenjuje se niz potencijalnih skladišnih sistema kako bi se odredio onaj koji najviše odgovara zahtevima investitora. Prilikom odabira sistema za skladištenje, komisioniranje i rukovanje materijalima – neophodno je pregledati širok spektar kriterijuma koji odgovaraju konkretnim uslovima. Prilikom analize se postavljaju kriterijumi po hronološkom redu ocenjivanja za odabir sistema, a prema dogovoru sa investitorom. Na osnovu kriterijuma postavljenih na početku izrade konceptualnih rešenja, izbor tipa viljuškara može da usledi nakon odabira evaluacije skladišnih sistema ili da prethodi istoj.

U prethodnom tekstu smo govorili o distributivnom centru i koracima za izbor najboljeg sistema za skladište. U ovom tekstu ćemo detaljnije objasniti prvi korak: analizu operativnih procesa i prikupljanje podataka.

Ovaj korak je fokusiran na pregled i procenu procesa i operativnih aktivnosti u postojećem skladištu. Potrebno je provesti određeno vreme na terenu sa operativnim timom kako bi se razumeli postojeći tokovi procesa od prijema do otpreme, sagledavali tokovi između svake operativne zone unutar skladišta, kao i procesi unutar svake operativne zone.

Razmatraju se procesi unutar svake od sledećih operativnih oblasti:

Ključni element u ovom koraku je istaći uska grla i identifikovati dodatne aktivnosti bez vrednosti, tj. aktivnosti koje su bespotrebno povećale vreme ciklusa aktivnosti i ciklus proizvoda u distributivnom centru. Vremenske studije vrše se kako bi se odredili vremenski ciklusi za izvršenje svih operacija. Zabeležena vremena koriste se kao baza za određivanje poboljšanja, merenje rezultata finalne implementacije, i definisanje glavnih zona budućeg distributivnog centra.

Teme koje su neophodne za obradu u ovom koraku  su:

  • Prodajni nalozi po magacinu i proizvodu
  • Porudžbenice po magacinu i proizvodu
  • Informacije o pakovanju za robu koja se unosi i iznosi
  • Moguće isporuke između skladišta
  • Indirektna logistika / direktne isporuke
  • Aktuelna politika zaliha
  • Definisanje minimalnih zaliha
  • Nivoi sklopljenih ugovora sa kupcima
  • Nivo usluga definisanih ka dobavljačima
  • Upravljanje povratom i praznim pakovanjima
  • Vreme isporuke iz i do skladišta
  • Upravljanje nalozima
  • Vreme transporta i brzina izvršenja operacija
  • Isporuka transportnih jedinica do krajnjih kupaca
  • Ulazni nalozi, proces najave i isporuke

Analiza i razrada podataka

Sve prikupljene podatke iz prethodne faze potrebno je sagledati ne samo iz današnje perspektive, već i u odnosu na “ciljnu godinu”, koja može biti deset godina u budućnosti, uz uračunatu viziju i planove rasta kompanije. Da bi se ispunili zahtevi postavljeni od strane investitora, neophodni su osnovni podaci koji se u velikom broju slučajeva mogu dobiti direktno iz ERP sistema, ukoliko ga kompanija poseduje dovoljno dug period vremena da bi se podaci preuzeti iz njega mogli smatrati dovoljno pouzdanim, ili iz internih dokumenata i tabela, u slučaju nedostatka softvera.

Investitorima se postavljaju opšta pitanja u formi upitnika, a neki od neophodnih podataka o zahtevima su prikazani ispod sa povezanim razlogom za iste:

  • Prodaja po proizvodu: potrebno je identifikovati mesec sa najvećom prodajom i sezonalnost određenih proizvoda, kako bi se razumeli zahtevi skladišta u vezi kapaciteta.
  • Zapremina proizvoda: prikazuju se dimenzije i masa SKU-a, kutije i palete, radi projektovanja veličine površina unutar skladišta, prolaza između regala i specifikacije budućih skladišnih i transportnih sistema.
  • Broj SKU-ova (zalihe): ova informacija je ključna prilikom projektovanja, naročito za 3PL kompanije, omogućavajući uporednu analizu investicionih troškova po jedinici zalihe i budućeg prometa.
  • Tipovi kamiona: predviđanje sredstava spoljašnjeg transporta kako bi se optimizovale operacije utovara i istovara robe, povećala bezbednost izvršenja operacija u skladištima.
  • Predviđeni rast: praćenje postojećeg stanja i projekcija količina u različitim periodima doprinosi boljem dizajnu objekta.
  • Bezbednost radnog okruženja: filozofija sigurnosti preduzeća mora biti ispoštovana i uklopljena u projekat, uz primere iz prakse i iskustvo projektnog tima.

Svaki distributivni centar (DC) je priča za sebe. Ne postoje univerzalna rešenja, čak i za firme u istoj grani industrije. Skladišne operacije zavise od celokupnog lanca snabdevanja i svaka promena u lancu ima veliki uticaj na način izvršenja operacija. Kako na lanac snabdevanja utiču mnogi eksterni faktori koji umeju u toku vremena da ga značajno izmene, dobra analiza svih podataka i dobro planiranje prilikom izgradnje novog DC su osnove za fleksibilnu i optimalnu intralogistiku koja će krivudave tokove u razvoju firme orijentisati isključivo ka usponu.

DC predstavlja čvor ili tačku na logističkoj mreži u kojoj se roba prvo zaprima i nakon nekog vremena prosleđuje u nekom drugom smeru unutar mreže, čije su glavne funkcije skladištenje i distribucija te robe, a cilj prostorno i vremensko uravnoteženje tokova materijala.

Osnovne komponente kompleksa DC:

  1. Skladišni objekat/uređena površina
  2. Skladišni sistemi
  3. Transportni i manipulativni sistemi
  4. Pomoćna skladišna oprema

Rezultat svakog projekta je konačni dizajn objekta i specifikacija svih sistema potrebnih za izvršenje operacija. Metodologija projektovanja jednog skladišta može da se opiše kroz 3 različita koraka planiranja, od kojih svaka definiše neke ključne pokazatelje učinka, koji će biti osnova za merenje uspešnosti projekta.

Koraci pri izboru sistema za skladište su:

  1. Analiza operativnih procesa i prikupljanje podataka
  2. Izrada konceptualnih rešenja
  3. Razvijanje detaljnog dizajna

Ove korake ćemo detaljno objasniti u narednim tekstovima.

Ovo su dva potpuno različita koncepta skladišta gde svaki za sebe ima određene prednosti. Visokoregalno skladište (VRS) je u osnovi malih dimenzija, što nadoknađuje visinom od 12 m do 50 m. Konvencionalni tip skladišta je u osnovi velikih dimenzija, a sa malim visinama – oko 10 m. Iz ove osnovne razlike odmah se uočava mogućnost primene jednog ili drugog.

Visokoregalno skladište odlikuje upotreba skladišnih dizalica različitih tipova i u većini slučajeva služe za manipulaciju sa paletama. Skladišne dizalice  – ASRM (Automated Storage and Retrieval Machines) sa dizajnom nošenja jedne, dve ili tri palete, sa kapacitetom i preko 2t, gotovo nepokvarljive robusne i moćne mašine, su alfa i omega VRS. Skladišne dizalice se kreću u takozvanim ulicama VRS. Ulice su, u stvari, uski prolazi između regala VRS čija širina zavisi od tipa dizalice koji se primenjuje, a najčešće je oko 1200 – 1600 mm.

Regali koji se koriste u VRS su precizne izrade (preciznije nego konvencionalni tip), sa robusnom konstrukcijom koja omogućava stabilnost objekata pri manipulaciji dizalica s paletama. Postoje dve vrste regalnih sistema za VRS i to:

  • regali koji se montiraju u građevinski objekat i
  • regali koji istovremeno nose zidove i krov VRS (samonoseći tip VRS).

Regali se prave sa dubinom od jedne palete (“single deep” regali) ili sa dve palete u dubinu (“double deep” regali). “Double deep” regali omogućavaju daleko bolje iskorišćenje prostora, te za isti raspoloživi prostor omogućavaju daleko veći broj paletnih mesta, tako da se cena po paletnom mestu drastično smanjuje. Efikasnost rada u “double deep” VRS ni u čemu ne zaostaje u odnosu na “single deep” dizajn VRS-a, uz minimalnu dodatnu manipulaciju paleta. Nasuprot tome koristi od “double deep” dizajna su mnogostruke.

Osnovni princip pravljenja ekonomski isplativog VRS je da se nikako ne ide u širinu nego samo u visinu, ili, ako je visina maksimalno iskorišćena i ne može se više ići u visinu zbog raznih urbanistickih uslova, onda treba ići na korišćenje dužine VRS.

Niskoregalni – konvencionalni tip skladišta je najčešće visine oko 10 m, a ide retko do 12 m i opremljeno je konvencionalnim tipom regala. Smeštaj paleta u regale vrši se viljuškarima koji dopremaju palete iz kamiona sa prijemnih dokova, ako je roba stigla u prijem na paletama. Roba takodje može da stigne na prijemne rampe natovarena u prikolice kao pojedinačne kutije. S obzirom na ova dva različita načina transporta robe automatizacija prijema robe može da se uradi na dva načina:

  • paletna automatizacija pomoću Automatski vodjenih vozila AGV (Automated Guided Vehicles) koji bez operatora preuzimaju palete i odnose do regala, ili
  • pomoću specijalnih istovarivača – “unloader” konvejera koje operator uvuče u prikolicu i na njih jednostavno stavlja kutije iz prikolice koje bivaju odnešene pomoću konvejerskog sistema do određenih destinacija unutar skladišta ili do sorterskih sistema za kompletiranje narudžbi i otpremu.

Za isti broj paletnih mesta unutar konvencionalnog skladišta potrebna je mnogostruko veća površina osnove skladišta nego u VRS. Zbog veće površine skladišta manipulativni troškovi su značajni ukoliko se ne uradi automatizacija transporta uvođenjem konvejerskih linija, modula za pikiranje – komisioniranje i sorterskih sistema.

U oba tipa skladišta upravljanje radom skladišta je ostvareno preko WMS (warehouse management system) – sistema za upravljanje skladištem.

Skladište mora da ima layout koji će zadovoljiti sledeće zahteve: maksimizovanje iskorišćenja prostora, minimizovanje rada i kretanja, maksimizovanje dostupnosti svih uskladištenih artikala, maksimizovanje zaštite proizvoda i bezbednosti radnika.

Projektovanje skladišta uključuje mnoge aspekte, koji se, grubo, mogu svrstati u tri faze projektovanja. Prva faza se sastoji od određivanja layout-a celina od kojih se sastoji skladište. Druga faza je određivanje detaljnog layout-a svake celine. Treća faza podrazumeva određivanje operativnih procedura za upravljanje svim skladišnim procesima. Iako se ovaj način projektovanja skladišta često posmatra kao top-down pristup, vrlo je važno da faze utiču jedna na druge. Naročito je važno da se operativne procedure (treća faza) uzmu u obzir prilikom projektovanja celina od kojih će se skladište sastojati.

Tradicionalni dizajn

Obično je skladišni prostor pravougaonog oblika koji se sastoji od paralelnih prolaza između paletnih regala ili komisionih polica, eventualno sa jednim ili više poprečnih prolaza koji omogućavaju radnicima da se brže kreću. Odluka gde locirati prostore za prijem i otpremu robe utiče na većinu operativnih skladišnih procedura. Ukoliko se prostori za prijem i otpremu robe nalaze na istoj strani skladišta, takvo skladište ima cross-docking konfiguraciju. Ovakav layout je pogodan kada na mali broj artikala odlazi najveći deo aktivnosti. Takođe omogućava efikasniju upotrebu viljuškara: posle ostavljanja palete na poziciju, viljuškar može uzeti drugu paletu i otpremiti je ka izlazu. Ukoliko se prostori za prijem i otpremu robe nalaze na suprotnim stranama skladišta, skladište ima protočnu konfiguraciju. Ovakav dizajn je pogodan za kompanije koje imaju veći broj visokofrekventnih artikala.

Različiti layout-i u zavisnosti od vrste industrije

Layout 1

Veliko skladište lekova sa vrlo uzanim prolazima između paletnih regala i vertikalno komisionim sistemom za male artikle. Projektovano je da skladišti što više proizvoda u zoni gde je skladišni prostor veoma skup.

Layout 2

Cross-dock layout gde strečovane palete dolaze noću od dobavljača, i sledećeg dana se šalju u lanac maloprodaja.

Layout 3

Velika kozmetička kompanija koja ima pick-to-light sistem za komisioniranje i veliki prostor za dopunu sistema sa robom na paletama.

Layout 4

Skladište sezonske sportske opreme i odeće. Proizvodi se ne pomeraju kada su van sezone.

Layout 5

Primer paletnog i paketnog ABC prostora za odvajanje robe koja je sortirana po veličini i frekvenciji. Komisioniranje se obavlja sa polica na donjim nivoima paletnih regala.

Layout 6

Veliki broj just-in-time delova za nameštaj u skladištu koje je locirano pored objekta gde se vrši montaža. Familije proizvoda su uskladištene zajedno zbog brzine odvajanja. Isporuke se obavljaju svaka dva sata u toku dve smene.